Beim JIT-System wird die benötigte Ware zeit- und mengengenau geliefert, um die Lagerhaltung am Verarbeitungsort so gering wie möglich zu halten. Anders als bei „Just in Sequence“ muss der Zulieferer beim Verpacken der Ware nicht auf die korrekte Reihenfolge der einzelnen Artikel achten. Der Transportplanung kommt eine hohe Bedeutung zu, denn es geht dabei um möglichst niedrige Kosten: Die Bestimmung der optimalen Liefergröße und Berechnung der korrekten Lieferspannen sorgt für eine Reduzierung der Transport- und Bestandskosten.

Das JIS-System wird bevorzugt in der Automobilindustrie eingesetzt. Die benötigte Ware wird bei „Just in Sequence“ an den richtigen Platz geliefert (Zeit, Menge und Art) und sofort verarbeitet. Der Technische Händler achtet – anders als beim Just-in-Time-System – beim Verpacken auf eine vorgegebene Reihenfolge. So kann der Kunde die Artikel nach der Entgegennahme ohne Zeitverlust im Produktionsprozess einsetzen.

Beim Kanban-System handelt es sich um ein Planungssystem der Produktionssteuerung. Materialfluss und Nachschub werden – ausgehend vom Gebrauchs- und Verarbeitungsort – auf Grundlage der dort verwendeten Waren gesteuert. Hierin unterscheidet sich Kanban von traditionellen, zentral gesteuerten Planungssystemen, in denen nicht derart flexibel agiert werden kann (= hohe Vorratshaltung und hohe Lagerhaltungskosten). Das Kanban-System zielt auf die „Fertigung auf Abruf“ für alle Produktionsstufen. Dies sorgt für eine Verringerung der Materialbestände im Lager, somit für Kosteneinsparungen und einen geringeren Planungsaufwand.

Bei der STL-Direktbereitstellung von Waren stellt der Technische Händler die Sendung zusammen und verbringt diese direkt an den Gebrauchs- bzw. Verbrauchsort, und zwar ohne das Lager beziehungsweise die Logistik des Abnehmers zu benötigen. Durch die Übernahme der Prozesse wie Warenannahme, Einlagern und Auslagern erhöht der Technische Händler die Leistungsfähigkeit der Lieferkette.

RFID ermöglicht es, Waren über Funk zu erkennen und zu registrieren, und zwar automatisch, berührungslos und ohne Sichtkontakt. Systemkomponenten dieser Technologie sind ein RFID-Etikett bzw. Mikrochip als Transponder (Tag), ein Lesegerät (mit Antenne) und ein lokal angebundener Netzwerkrechner, der alle Warenbewegungen aufzeichnet und auswertet.

Unternehmen, die das Pull-Prinzip in Form der Kanban-Methode implementiert haben, können von manuellen Karten auf elektronische Signale umsteigen. Mittels RFID-Chips oder anderer Autoidentifikationstechniken (Auto-ID) wird in der Summe transparent, ob ein Kanban voll, leer oder auf dem Transportweg ist. Ein E-Kanban-System ist normalerweise an ein ERP-System angebunden, wodurch Bestell- und Transportaufträge automatisch an externe Lieferanten erfolgen. Ein weiterer Vorteil sind Echtzeit-Informationen über mögliche Lieferengpässe.

Weitere Auto-ID-Techniken, die neben der RFID-Technologie zur elektronischen Lagerorganisation in Frage kommen, sind Barcode- oder Strichcode-Systeme. Sie optimieren das über Regale und Materialschränke vorgehaltene Angebot folgendermaßen: Sämtliche gelagerten Verpackungen (Großteile) bzw. Artikelbehälter (für Kleinteile) sind mit einem spezifischen optischen Code gekennzeichnet. Mit dem Scanner wird jede Entnahme erfasst. Bei Erreichen einer kritischen Restmenge wird automatisch eine (papierlose) Nachbestellung ausgelöst.

Beim elektronischen Kundenlager werden die firmeneigenen Materiallager des Kunden als Katalog in das Beschaffungssystem des Großhändlers integriert. Die Artikel werden als „intern“ definiert, finden sich aber Seite an Seite mit den „extern“ zu beschaffenden Produkten. Mit einer Barcode-Kennzeichnung und der scannergestützten Warenkorbbestückung wird die Nachbestellung für interne Materiallager automatisiert.

Indem der Technische Händler und sein Kunde vereinbaren, welches Sortiment zu welchen Konditionen in einem digitalen Artikelverzeichnis aufgenommen wird, tragen E-Kataloge und elektronische Marktplätze zur deutlichen Entlastung der Einkaufsabteilung bei. Alle Produkte, die in diesem E-Katalog gelistet sind, können Techniker, Instandhalter und Fachkräfte für Arbeitssicherheit des Unternehmens elektronisch selbst beschaffen. Die Bestellungen treffen − meist über die Webshop-Schnittstelle − beim Fachhändler ein, der die Auslieferung zum Wunschtermin übernimmt.

Vollautomatisierte Bestellvorgänge und eine permanente Bestandskontrolle gewährleisten Spiral-, Karussell-, Schubladenautomaten oder Wiegezellenschränke durch ihre Systemanbindung. Sie machen alltägliche Verbrauchsartikel rund um die Uhr für die Mitarbeiter verfügbar – sicher und zuverlässig. Welche Automaten sich an welchen Orten in welcher Zeit amortisieren, klärt der Technische Händler mit seinem Kunden in der Planungsphase. Jede Automatenlösung ist modular aufgebaut und wird individuell konfiguriert. So ist oftmals die Ergänzung durch Ausgabeschränke für größere Werkzeuge und für PSA wie Helme oder Schuhe sinnvoll. Ein Beispiel aus der Praxis schildert das Whitepaper ab Seite 17.