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Ein Fallbeispiel aus dem Technischen Handel:
Condition Monitoring bei der FDT FlachdachTechnologie GmbH & Co. KG
Die Zeiten, in denen der Technische Handel einfach nur Teile vom Hersteller einkaufte, auf Lager vorhielt und an die Kunden weiterverkaufte, sind lange vorbei. Gefragt sind passgenaue Dienstleistungskonzepte, die dem Auftraggeber Mehrwerte bringen. Wie ein solches Konzept für die Instandhaltung aussehen kann, davon berichtet das nachfolgende Fallbeispiel.
FDT FlachdachTechnologie GmbH & Co. KG, Mannheim, ist ein weltweit tätiger Anbieter von technologisch ausgereiften Lösungen in den Segmenten Flachdach, Säureschutz und Lichtplatten. Das umfangreiche Flachdach-Programm umfasst verschiedene hochwertige Dachbahnen und ein ausgewähltes Sortiment praxisbewährter Zubehörteile.
Das Herzstück der Rund-um-die-Uhr-Produktion bilden Kalander in F-Bauform mit den entsprechenden Walzen und Wälzlagern. In der Vergangenheit wurden diese Sonderlager im jährlichen Intervall vorsorglich gewechselt und zum Teil durch neue oder überholte Wälzlager ersetzt. Denn FDT wollte unbedingt vermeiden, dass es unterjährig zu einem ungeplanten Maschinenstillstand kommt, was üblicherweise einen mehrwöchigen Produktionsstopp und hohe Ausfallkosten nach sich zieht. Diese Maßnahme konnte FDT nur zwischen Weihnachten und Neujahr mit der Hilfe von Spezialfirmen durchführen. Die Revisionsarbeiten erforderten einen erheblichen organisatorischen und finanziellen Aufwand. Außerdem entwickelte sich in letzter Zeit die Ersatzbeschaffung zunehmend schwieriger: Die Verfügbarkeit der eingesetzten Sonderlager verschlechterte sich durch die konjunkturell bedingte starke Wälzlagernachfrage immer mehr, was zu langen Lieferzeiten (aktuell mehr als ein Jahr) führte.
Neue Vorgehensweise zur vorbeugenden Instandhaltung
Als FDT nach Wegen suchte, die Anforderungen an die Maschinenverfügbarkeit im Drei-Schicht-Betrieb weiter zu optimieren, schlug die ebenfalls in Mannheim sitzende Faber Industrietechnik GmbH eine neue, zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie vor. Der Technische Händler bot sich an, regelmäßige Lagerschwingungsmessungen am Kalander und Walzwerk durchzuführen. „Dadurch können frühzeitig entstehende Lagerschäden und eventuell entstehender Verschleiß oder Beschädigungen an den Zahnrädern der Getriebe rechtzeitig erkannt und entsprechende Reparaturarbeiten geplant durchgeführt werden“, erläutert Sebastian Jordan, Servicemitarbeiter bei Faber. Ein fortschreitender Lagerschaden könne, wenn er nicht rechtzeitig behoben wird, weitere Wälzlager oder Maschinenteile irreparabel beschädigen, ergänzt der Fachmann.
Plötzlich wird der Instandhalter vom Kostenfaktor zum Gewinnfaktor
Durch das Implementieren dieser Condition Monitoring-Maßnahme konnten die Laufzeiten der Sonderlager erheblich verlängert werden. Sie arbeiten nun in der Regel zwei statt ein Jahr ohne Wechsel. Darüber hinaus gelingt es, ungeplante Maschinenstillstände zu verhindern. Die Ausgaben für Ersatzbeschaffungen wurden markant verringert, hohe Ausfallkosten vermieden und das Honorar für die eine oder andere Monteur-Woche eingespart. Das brachte bereits in relativ kurzer Zeit Kostenersparnisse in Höhe von mehreren zehntausend Euro.
- Bei einer Messung diagnostizierte der Technische Dienstleister rechtzeitig einen Lagerschaden bei einem Elektromotor. Das betriebseigene Instandhaltungsteam von FDT leitete erfolgreich entsprechende Maßnahmen ein. Der Motor wurde bei einem geplanten Kurzstillstand gewechselt und konnte kostengünstig überholt werden.
- Auch ein Defekt in der Ölschmierung konnte bei einer digitalen Wartung festgestellt und deshalb zeitnah behoben werden. Ein unbemerkter Ausfall der Ölumlaufschmierung hätte einen großen Getriebeschaden verursachen können. Der wäre teuer gekommen: Bei einem Schaden im Getriebe fallen nicht nur Reparatur- und Materialkosten an, sondern hier schlägt auch der Austausch von 1.200 Litern Öl zu Buche.
Partnerschaftliche Zusammenarbeit auf Augenhöhe
Das siebenköpfige Instandhaltungsteam des Qualitätsherstellers FDT ist nach den ersten drei Jahren äußerst zufrieden mit der Zusammenarbeit mit dem Technischen Händler. Arian Berisha, Leiter mechanische Instandhaltung, lobt die „viel bessere Planung“, die nun möglich sei, und die gewonnene Kosteneffizienz: „Genaue Diagnosen schützen uns davor, unnötig Geld zu verschwenden.“ Das käme auch beim Einkauf entsprechend gut an.
Sein Kollege Thomas Karnauka, Leiter gewerbliche Ausbildung, schätzt das Vertrauensverhältnis und den Teamgeist: „Wir teilen uns die Instandhaltung klug auf. Einfache Maßnahmen wie zum Beispiel Geräuschmessung und Temperaturüberwachung übernehmen wir täglich selbst. Die umfassenderen Diagnosen, die mindestens zweimal jährlich über drei Wochen laufen, übernimmt Faber.“ Die FDT-Inhouse-Instandhalter kümmern sich außerdem um die Konstruktion und den Selbstbau kleiner Teile, den Einbau von Ersatzteilen und die fortlaufende Optimierung der Anlagen.
Daten zu sammeln, genügt nicht – man muss sie nutzen
Volker Auth, Geschäftsführer der Faber Industrietechnik GmbH, setzt das Fallbeispiel in einen größeren Bezugsrahmen: „Wir beschäftigen uns mit Themen wie Condition Monitoring schon seit über 20 Jahren. Lange bevor es das Schlagwort Industrie 4.0 oder Instandhaltung 4.0 gab. Was früher trouble-free operation hieß, führte bei uns zu einem Konzept, das wir nun seit 15 Jahren im Markt umsetzen.“
Der Technische Dienstleister verbindet die Auswahl von Qualitätsprodukten und den mechanischen Service (Umbauten, Lagermontagen und -demontagen, Reparaturen) mit Condition Monitoring, um im Sinne von zustandsorientierter Instandhaltung dem Kunden exakte Auskünfte zum Maschinenzustand zu geben. Doch das Datensammeln alleine genügt nicht. Auf die professionelle Interpretation kommt es an. Denn einen Sinn ergeben die Datenmengen erst dann, wenn sie sinnvoll genutzt werden. „Deshalb geht es immer mehr darum, Big Data in Smart Data zu verwandeln und die richtigen Erkenntnisse daraus für die Zukunft abzuleiten“, sagt Volker Auth und nennt als Beispiel die Prognose eines höchstwahrscheinlichen Ausfallzeitraums.
Predictive Maintenance setzt Condition Monitoring voraus
Die Voraussetzung für Predictive Maintenance ist die regelmäßige Überwachung von Maschinen und Anlagen (Condition Monitoring) sowie die Analyse der erhobenen Daten.
In die systematische Anlagenzustandsüberwachung werden besondere Beanspruchungssituationen und -phasen eingeplant, zum Beispiel in der Lebensmittelindustrie aufgrund von Erntezeiten. Dabei hilft die Digitalisierung der relevanten Kennziffern und Messdaten und ihre Überführung in eine „mitdenkende“ Software. Wenn ein Anlagenbetreiber seinem Servicepartner Zugriff auf die Software und damit die Daten seiner Maschinen gibt, dann kann sich dieser komplett um die Technik kümmern. Oder aber der Servicepartner bringt selbst Sensortags an Maschinen an, um beispielsweise die Gesamtanlageneffektivität (englisch: Overall Equipment Effectivness, kurz OEE) zu messen.