Zu Besuch „by Frenz“

Zum diesjährigen Lieferantenbesuch hatten sich Mitglieder der Fachgruppe „Dichtungstechnik“ in den Fichtelwald aufgemacht. Der VTH-QUALITÄTSPARTNER Frenzelit öffnete seine Tore an den Standorten Himmelkron und Bad Berneck. Zuvor gab es in Bayreuth in cooler Location ein lehrreiches Fachprogramm.  Am Ende war der Tenor unter den Teilnehmern eindeutig: „Das war eine runde Sache.“ Das Kompliment dürfte man beim Gastgeber gern gehört haben. Die Frenzelit GmbH hatte vom 30. September bis zum 1. Oktober 2024 die VTH-Fachgruppe „Dichtungstechnik“ zum „VTH-Lieferantentag by Frenz“ eingeladen. Und obwohl die Wirkungsstätten des Unternehmens in Oberfranken für fast niemanden um die Ecke liegen, hatten sich viele auf den Weg gemacht, so dass die Teilnehmerliste mit rund 60 Namen überdurchschnittlich lang war. Eine Sehenswerte Veranstaltungslocation:

Der erste Teil des Treffens fand in den ehemaligen Geschäftsräumen einer oberfränkischen Institution statt: in der Maisel-Brauerei. Das markante Backsteingebäude aus dem Gründungsjahr 1887, das ehemalige Herzstück der Brauerei, wurde in seiner Nutzung komplett umgewidmet. Neben einem von namhaften Streetart-Künstlern gestalteten Hotel entstand unter anderem eine Eventlocation mit verschiedenen Räumen, die durch ihr außergewöhnliches Ambiente dem Auftakt des Lieferantenbesuchs einen außergewöhnlichen Rahmen gab. Im Mittelpunkt standen drei Fachvorträge, die Neuigkeiten aus dem Dichtungsbereich vorstellten sowie die Möglichkeiten von Technischen Textilien beleuchteten. Zunächst aber ließ es sich Frenzelit-Geschäftsführer Michael Grundmann nicht nehmen, die Gäste zu begrüßen und das Unternehmen vorzustellen.

Leistungsfähiges, PFAS-freies Dichtungsmaterial

Der fachliche Part startete mit einem Vortrag von Dr. Anna Berger, Produktentwicklerin bei Frenzelit, die über das Leistungsvermögen des erstmals auf der diesjährigen Achema gezeigten Dichtungsmaterials „novaone Blue“ berichtete. Berger erläuterte, dass durch das Verwenden eines EPDM-Elastomers als Binder das Material den klassischen, NBR-basierten faserverstärkten Dichtungsmaterialien hinsichtlich Medienbeständigkeit deutlich überlegen ist. Außerdem wurden die Medien- und Temperaturbeständigkeit sowie die mechanische Stabilität durch die Faserverstärkung, die Kombination mit anorganischen Füllstoffen und den Herstellprozess am Kalander im Vergleich zu reinem EPDM nochmal deutlich erhöht. Dadurch kann das Dichtungsmaterial bei unkritischen Medien und korrektem Einbau im Temperaturbereich von -100 bis 260 °C eingesetzt werden. Für viele Anwender entscheidender Vorteil ist, dass das Material PFAS-frei ist, im Gegensatz zu PTFE-Dichtungen, die für ähnliche Anwendungsfälle verwendet werden. Damit ist Frenzelit für das im Raum stehende PFAS-Verbot gut gewappnet. Berger reichte das Mikrofon an ihren auf die Anwendungstechnik spezialisierten Kollegen Dr. Andreas Mierzwa weiter. Er berichtete über die Auslegung von Dichtungsgeometrien, die erstmals mithilfe der Finite-Elemente-Methode (FEM) erfolgte. Bislang wurde dies in aufwändigen, zeitintensiven Einzelversuchen mit Mustern gemacht. Mit Druckmessfolien, auch bekannt als Fuji-Filme, wurde dabei die Druckverteilung auf der Dichtung abgebildet. Die computergestützte FEM-Methode beschleunigt den Auslegungsprozess erheblich. Weiterer Vorteil: Die Ergebnisse liegen digital vor.

Technische Textilien: Vielseitig verwendbares Material

Für den Abschluss des Vortragsprogramms sorgte Dipl.-Ing. Peter Jahn. Er wirkt bei Frenzelit an der Entwicklung, Verarbeitung und Anwendung von technischen Textilien (Anmerkung: Bisher wurde das Attribut „Technische“ im Text stets groß geschrieben, im weiteren Verlauf jedoch zumeist klein.) mit und konnte aus seinem breiten Wissensfundus von zahlreichen interessanten Erkenntnissen und Erfahrungen berichten. Die Textilien werden in der Regel zu Isolationszwecken verwendet. Als Ausgangsstoff werden üblicherweise Glasfasern genutzt. Die Produkte des fränkischen Herstellers sollen für einen reibungslosen Produktionsprozess in den verschiedenen Industrien sorgen, etwa in der Aluminium-, Glas-, Stahl- und weiteren Prozessindustrien. Um kundenspezifische und projektorientierte Anforderungen zu erfüllen, kann Frenzelit dank vielfältiger Beschichtungs- und Herstellmöglichkeiten die Eigenschaften seiner technischen Textilien hinsichtlich ihrer mechanischen Beständigkeit, ihrer Isolationswirkung, ihrer Wasser- und Gasdichtigkeit und vielen weiteren Aspekten gezielt beeinflussen und optimieren. Nach der eher trockenen Theorie sollte die Praxis noch einen Tag auf sich warten lassen. Stattdessen stand zunächst eine Etage tiefer in der „Maisel’s Bier-Erlebnis-Welt“ eine Bierverkostung auf dem Programm. Währenddessen erklärte ein Kenner des typisch fränkischen Getränks, wie aus den im Prinzip immer gleichen Zutaten Hopfen, Malz, Hefe und Wasser unterschiedliche Biere entstehen. Mit drei Probe-Bieren wurde  das „After Work Tasting“ eine kurzweilige und lehrreiche Angelegenheit. Das galt auch für die anschließende Führung durch die historischen Räumlichkeiten, die anschaulich die Abläufe einer Brauerei im Jahr 1910 zeigte. Maisel´s Brauerei- und Büttnerei-Museum im alten Brauhaus wurde durch die Biergläser- und Krüge-, Emailschilder- und Bierdeckelsammlung 1988 als „umfangreichstes Biermuseum der Welt“ ins Guinnessbuch der Rekorde aufgenommen. Unter anderem sind 400 Emaille-Schilder und ca. 5.500 Bierkrüge und -gläser ausgestellt. Die Brauerei Gebrüder Maisel hat die alte Brauerei aus der Gründerzeit als „Museum zum Anfassen“ erhalten mit funktionierendem Maschinenhaus, Sudhaus und Büttnerei. Auch wenn das Frenzelit-Stammwerk in Bad Berneck sogar noch einige Jahre älter ist, in Sachen Dichtungsproduktion ist es „up-to-date“. Davon konnten sich die Besucher am zweiten Tag überzeugen. Das Organisationsteam hatte zwei Werksführungen arrangiert. Neben einem Laborbesuch und der Besichtigung von Mischerei und Dichtungsplattenfertigung in Bad Berneck, gab es auch eine Werksführung in Himmelkron, wo die technischen Textilien produziert und weiterverarbeitet werden. Die Teilnehmer konnten die Vliesherstellung in Werk 4 und die Weiterverarbeitung der Glasfasern in Werk 3 bestaunen. Dabei beeindruckte sie neben den Webstühlen eine der modernsten Glasvliesanlagen Europas.